Método de manutenção para falhas de PLC

Juntamente com a instrumentação e a medição, é importante observar que, como o sistema de controle PLC é composto por diversos equipamentos e componentes instalados como um todo, garantir a segurança de todo o sistema começa com a detecção explícita de falhas e a triagem rigorosa de potenciais fatores de risco. A detecção de falhas em um sistema de controle PLC envolve quatro etapas: primeiro, testar o sistema em operação. Primeiramente, realiza-se uma triagem com base nas funções mais simples do sistema, verificando se as entradas e saídas estão normais. Após concluir os testes, identifica-se a fase inicial da falha; segundo, realiza-se a detecção de falhas. Se nenhuma falha for encontrada após os testes completos do sistema, todas as possíveis falhas em todo o sistema de controle são detectadas para determinar a segurança do sistema; terceiro, isola-se a falha. Após verificar a falha no sistema, isola-se o responsável; quarto, avalia-se a falha e toma-se a decisão. Diante da falha encontrada, realiza-se uma análise completa, avalia-se o problema e tomam-se as medidas e a avaliação correspondentes. Método de detecção de falhas 1: Inspeção visual inicial. Este método realiza uma inspeção visual geral do sistema PLC, buscando identificar fatores de risco no sistema em tempo hábil. Por exemplo, componentes com perda de componentes precisam ser substituídos regularmente; os fatores de segurança encontrados no sistema podem levar à tomada de medidas correspondentes. Portanto, somente com familiaridade e conhecimento dos diversos módulos do sistema é possível compreender a distribuição das falhas. 2. Diagnóstico macroscópico: Este método de diagnóstico baseia-se na experiência profissional existente para identificar se a falha foi causada por operação inadequada. A partir da superfície da falha no sistema, determina-se a causa e a área afetada, verificando se a alimentação foi ligada no momento certo, se a fiação está correta e se o cenário está de acordo com as especificações. 3. Teste microscópico: O teste microscópico é utilizado principalmente para detectar falhas que podem ocorrer no projeto de software. Quando esse tipo de falha ocorre, verifica-se o projeto de hardware e software do sistema. Por exemplo, para a detecção de falhas na CPU, uma falha geralmente se manifesta quando o LED correspondente não acende ou quando a unidade da CPU para de funcionar. Quando isso acontece, considere os três motivos principais a seguir: 1) ruído que impede o funcionamento da fonte de alimentação; 2) mau funcionamento de componentes elétricos internos do barramento da CPU; 3) ausência do programa de controle da CPU. Portanto, para falhas no software da CPU, a causa específica da falha será determinada de acordo com a situação real de cada região. Se a falha for causada por ruído, reiniciar a CPU para reiniciar o sistema pode resolver o problema no programa, que então deve ser recarregado ou modificado. 4) Teste dinâmico em todo o sistema de controle em funcionamento. Como vários componentes e o próprio controlador estão em operação, falhas nesses componentes podem ocorrer em qualquer ponto. Portanto, para detectar a causa da falha a tempo, é necessário realizar uma detecção abrangente e dinâmica do sistema. O teste dinâmico do sistema pode ser feito por meio do software de projeto, monitorando todo o processo em tempo real para detectar falhas. Seu trabalho específico consiste em três etapas: 1) teste de entrada. Esta parte consiste principalmente na detecção e conversão do sinal de feedback de cada chave externa do sistema; 2) teste de transição de estado do sistema. Esta parte tem como principal objetivo a detecção de sinais e o histórico de cada área no que diz respeito ao estado do sistema: o conteúdo dos três elementos é a saída. Esta parte baseia-se principalmente no estado atual do sistema para determinar o status do sinal de controle. O sistema de controle PLC, em um ciclo de monitoramento, através da implementação sequencial dessas três etapas, pode realizar o controle completo do sistema. Fonte original: Editora web de engenharia de controle de instrumentos: Katie Instrument Equipment Factory