Diferenças e conexões entre os sistemas DCS e PLC

A integração de PLCs (Controladores Lógicos Programáveis) e DCS (Sistemas de Controle Distribuído) é a tendência de desenvolvimento na área de controle. No futuro, um grande número de PLCs será integrado a sistemas industriais de controle distribuído. Com a melhoria contínua da compatibilidade interna, substituibilidade e estabilidade do sistema, o sistema de controle clássico será substituído pelo sistema de configuração integrada DCS. Do ponto de vista de uso, o tempo médio entre falhas do sistema de controle PLC é de cerca de 40.000 a 60.000 horas. O DCS, também conhecido como Sistema de Controle Distribuído, é um sistema industrial complexo usado para controle centralizado ou controle paralelo classificado do processo de produção. Pertence a um dispositivo abrangente de controle de equipamentos. O surgimento do DCS se deve ao fato de que, com a melhoria contínua da automação da produção industrial moderna em larga escala, os requisitos para o sistema no processo de produção se tornam cada vez mais complexos. Nesse contexto, um sistema industrial capaz de realizar controle centralizado paralelo é necessário para obter uma visão abrangente da situação geral, e assim surgiu o DCS. Ele pode combinar a rede de comunicação com o sistema de controle automático, o que proporciona um alto nível de melhoria na eficiência da produção industrial. O sistema DCS clássico geralmente consiste em três partes: sistema de gerenciamento centralizado, dispositivo de controle descentralizado e módulo de conexão de rede de comunicação. Análise do fluxo de trabalho do sistema DCS: O DCS pode usar software de configuração para configurar e manipular módulos de hardware e programa de acordo com os requisitos reais de controle do processo, como selecionar circuitos de controle, esquemas de controle e gerar telas de tendências após a configuração. O DCS gera uma série de arquivos de configuração antes da inicialização, que podem ser carregados na unidade de controle de processo e na estação do operador com base em várias propriedades do arquivo antes que o sistema entre em operação. Em seguida, a unidade de controle de processo encontra o algoritmo de controle correspondente na biblioteca de módulos de função armazenada na EPROM e inicia o processo de acordo com o conteúdo do arquivo de informações de configuração. Diferença entre DCS e PLC: O sistema de controle DCS é um sistema desenvolvido por fabricantes de instrumentos em um dispositivo de controle em formato de disco. Ele pode analisar grandezas analógicas relevantes por meio de dados de monitoramento em campo, fornecendo assim informações precisas para a equipe de controle. Os fabricantes de sistemas DCS podem usar diferentes protocolos de comunicação, mas a plataforma de transmissão de rede geralmente adota Ethernet e fornece uma interface de expansão externa conveniente para futuras expansões de funções, o que proporciona grande facilidade para futuras expansões de funcionalidades. O sistema PLC geralmente é um dispositivo de inicialização. Após a instalação e inicialização do sistema, a demanda por expansão de funções é muito pequena, dificultando a realização de estudos de expansão e compatibilidade. O sistema de controle DCS pode utilizar unidades de controle redundantes para garantir a estabilidade geral do sistema, proporcionando a função de comutação não disruptiva para o módulo de reserva em caso de falha grave do sistema e impossibilidade de continuidade, assegurando a preservação do estado operacional. No entanto, embora o PLC utilize um método de varredura sequencial cíclica com alta precisão de controle, não há um programa de controle redundante para módulos hot-swappable, o que exige manutenção e substituição de todo o sistema após a sua parada. Os sistemas de controle DCS geralmente possuem um banco de dados completo, onde cada elo fornece referências em tempo real aos dados relevantes e suporta outros elos de forma flexível e conveniente. Além disso, no equipamento de configuração do PLC do DCS, cada elo possui um link de dados correspondente, que pode ser acionado em tempo real quando solicitado dinamicamente para garantir a operação normal do sistema.