Falha em medidores de nível de líquido, medidores de vazão e outros instrumentos de automação (processamento padrão - desenhos em anexo)

Especialmente nas empresas químicas modernas, que apresentam níveis cada vez mais elevados de automação devido à produção petroquímica em tubulações, linhas de produção otimizadas e operações totalmente fechadas, a operação e os instrumentos de teste estão intimamente relacionados ao processo produtivo. A estabilidade e a confiabilidade desses instrumentos são cruciais. A equipe utiliza os instrumentos para monitorar diversos parâmetros do processo, como temperatura, vazão de materiais, pressão, nível de líquidos nos recipientes e composição das matérias-primas. Para determinar se o processo produtivo está normal ou se a qualidade do produto está abaixo do esperado, o instrumento deve ajustar a quantidade, aumentar a produção ou até mesmo interrompê-la, conforme as instruções. As situações anormais nos instrumentos (instruções muito altas, muito baixas, sem alterações, instáveis, etc.) geralmente envolvem dois fatores: * Primeiro, os fatores tecnológicos, que indicam que o instrumento reflete corretamente a anormalidade do processo; * Segundo, os fatores relacionados ao instrumento, pois uma falha no instrumento (ou no ambiente de teste) pode indicar uma discrepância entre os parâmetros reais do processo. Esses dois fatores frequentemente se confundem, dificultando a identificação precisa da falha imediatamente após sua ocorrência. Para aprimorar a capacidade de diagnóstico de falhas em instrumentos, além de estarem familiarizados com o princípio de funcionamento, a estrutura e as características de desempenho dos instrumentos, os profissionais de manutenção também precisam conhecer cada componente do sistema de medição. Ao mesmo tempo, devem compreender o processo tecnológico e as características do meio, bem como as características dos equipamentos químicos, o que pode auxiliar no desenvolvimento do raciocínio dos profissionais de manutenção, contribuindo para a análise e o diagnóstico de falhas. O diagnóstico de falhas em instrumentos deve incluir a detecção de temperatura e a identificação de fenômenos de falha, como: indicação de temperatura anormal, alta ou baixa, ou variação lenta ou inexistente, etc., com base na resistência térmica como medição inicial. * Primeiramente, deve-se compreender o estado do processo, questionando o profissional técnico sobre o meio medido e a posição de instalação do instrumento, verificando se está na fase gasosa, líquida ou em outras condições do processo. Como a falha ocorre durante a produção normal e não se trata de uma resistência térmica recém-instalada, neste caso, a polaridade do fio da resistência térmica pode ser descartada. Eliminando os fatores acima, o diagnóstico e a inspeção podem ser realizados de acordo com as seguintes ideias. Y é N disse que não há tratamento de falhas comuns em sistemas de instrumentos de temperatura: (1) A temperatura aumenta repentinamente; essa falha é causada por resistência térmica (termopar solto, terminal, fio de compensação rompido). Essas são causas de falhas de temperatura, como a localização do ponto de medição e o layout da fiação. Use um multímetro para medir a resistência (em milivolts) em diferentes pontos e coletar vários conjuntos de dados para identificar rapidamente a causa. (2) A temperatura diminui repentinamente; a falha é causada por curto-circuito no termopar ou na resistência térmica, curto-circuito no fio e curto-circuito na temperatura. Verifique a fiação, fios dobrados facilmente e pontos vulneráveis ​​fora de ordem. Verifique um por um. A temperatura no local e as instruções gerais de controle permanecem inalteradas; a causa pode ser um líquido com baixo ponto de ebulição (água) no local do elemento de medição. (3) Oscilação ou choque térmico rápido: nesse caso, deve-se verificar as condições operacionais do processo (envolvendo o sistema de controle de regulação). Detecção de falhas de fluxo de peças: fenômeno de falha de julgamento: a indicação do medidor não está normal, alta ou baixa, ou a instrução é zero, oscilações de indicação. No caso de medidores de vazão por pressão diferencial (medidores de orifício), a equipe de manutenção de instrumentos, ao lidar com falhas, deve processar as informações do processo, compreender as condições do processo, como o fluido medido, a condição da bomba e o processo tecnológico, etc. A compreensão detalhada, o diagnóstico de falhas e a resolução do problema podem ser conduzidos conforme as ideias de inspeção apresentadas abaixo. Tratamento de falhas comuns: (sistema de medidor de vazão 1) Valores baixos no indicador de vazão: geralmente causados ​​pelos seguintes motivos: dano no elemento de detecção (o ponto zero está muito baixo); indica que há um problema; curto-circuito ou circuito aberto; vazamento na parede da câmara de pressão positiva; a pressão do sistema está baixa; verifique também os parâmetros de regulação, o regulador, a válvula reguladora e a válvula solenoide. (2) Indicador de vazão: o principal motivo é o bloqueio ou vazamento na câmara de pressão negativa do sistema. O transmissor pode não precisar de ajustes. (3) Não participa da regulação da vazão devido à volatilidade dos parâmetros, geralmente por razões técnicas; envolvido na regulação, pode-se verificar os parâmetros PID do controlador; com os parâmetros do tanque de isolamento, verificar se há bolhas no tubo de pressão, a pressão é tão alta quanto a pressão do fluido no tubo. Diagnóstico de falha por detecção de pressão: a instrução de descarga da bomba não está normal, alta ou baixa, ou a instrução é zero ou não muda. Por meio de circuito elétrico transmissor de pressão Por exemplo, * Primeiramente, deve-se compreender se o meio medido é um gás ou líquido, entender as condições de operação da tecnologia e o processo tecnológico básico, e, com base nessa compreensão, diagnosticar e solucionar as falhas do instrumento. A inspeção deve seguir a seguinte linha de raciocínio para o diagnóstico e tratamento de falhas.

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