Termopar e instrumento de medição de resistência térmica: uma experiência rara.

A tabela de pontos de referência para termopares e termômetros de resistência térmica visa esclarecer a diferença entre eles. Embora ambos sejam termômetros sem contato, suas faixas de medição de temperatura são distintas. Termopares são utilizados em ambientes de alta temperatura, pois em baixas temperaturas o potencial termoelétrico emitido é muito pequeno. Nesses casos, a necessidade de medidas de proteção contra interferências e a presença de um segundo termômetro são elevadas, caso contrário, a medição será imprecisa. Já em baixas temperaturas, a variação da temperatura na extremidade fria e o erro relativo causado pela variação da temperatura ambiente são muito significativos, dificultando a compensação completa. Atualmente, em baixas temperaturas, os termômetros de resistência térmica comumente utilizados abrangem a faixa de 200 a 500 °C, podendo medir temperaturas ainda mais baixas (com resistores de carbono, a medição pode chegar a cerca de 1 kΩ). Os termômetros de resistência térmica de platina Pt100 são os mais comuns. (Também existe o Pt50, útil também como resistência de cobre na indústria, mas a faixa de temperatura de medição é pequena, entre 50 e 150 °C. Em algumas ocasiões especiais, utiliza-se resistência de índio, resistência de manganês, etc.). O princípio da medição de temperatura é o princípio básico da medição de temperatura por termopar, utilizando o efeito termoelétrico. A segunda tabela mostra um voltímetro ou um potenciômetro eletrônico para melhorar a precisão. A resistência é baseada nas características do condutor e do semicondutor, que variam com a temperatura e o funcionamento. A segunda tabela mostra uma ponte desequilibrada. No local de trabalho: 1. Termopar. O termopar é negativo, o condutor de compensação é dividido em positivo e negativo. Primeiro, certifique-se da conexão e configuração. Os problemas mais comuns durante a operação são curto-circuito, circuito aberto, mau contato (que pode ser verificado com um multímetro) e metamorfismo (identificado pela cor da superfície). Verifique e se o termopar está separado da tabela secundária. 2. Resistência térmica. Os problemas mais comuns são curto-circuito e circuito aberto. Um multímetro pode ser usado para verificar. Durante o teste, em caso de dúvida sobre curto-circuito, remova a resistência da extremidade do fio e observe o visor do instrumento, que indicará curto-circuito por resistência térmica. Se o valor retornar a zero, significa que o fio está em curto-circuito. Certifique-se de que a conexão e a configuração estejam normais. Se os valores na tabela mostrarem valores baixos ou instáveis, pode haver risco de entrada de água no tubo de proteção. A escolha entre termopar de curto-circuito e termorresistência deve ser feita de acordo com o valor máximo. De acordo com o valor mínimo, escolha entre termopar de curto-circuito e termorresistência. Os números de índice dos termopares são principalmente S, R, B, N, K, E, J e T, entre outros. S, R e B são termopares de metal precioso, enquanto N, K, E, J e T são termopares de metal de baixo custo. O número de índice T, em todos os casos, indica que o termopar de metal de precisão é o de maior precisão e geralmente é usado para medir temperaturas abaixo de 300 °C. A termorresistência é um dos detectores de temperatura mais comuns em baixas temperaturas. Sua principal característica é a alta precisão e o desempenho estável. A termorresistência de platina possui a maior precisão de medição, sendo amplamente utilizada em medições de temperatura industriais e considerada um instrumento de referência padrão. A resistência térmica é geralmente feita de materiais metálicos puros, sendo os mais utilizados atualmente platina e cobre. Além disso, materiais como níquel, manganês e ródio também estão sendo usados ​​na fabricação de resistores térmicos. Recomendações gerais para a instalação de termopares e termômetros de resistência térmica: 1. O local de instalação do instrumento deve atender aos seguintes requisitos: ser bem iluminado, de fácil operação e manutenção; não deve ser instalado em locais com vibração, umidade, sujeitos a danos mecânicos, forte interferência de campos magnéticos, alta temperatura ou gases corrosivos. A altura do centro do instrumento em relação ao solo deve ser de 1,2 a 1,5 metros. Para instrumentos com visor, a posição de operação manual da válvula deve ser vantajosa para o observador. 2. Antes da instalação, o instrumento deve estar com aparência intacta, com todos os acessórios completos e o tipo e as especificações devem ser verificados conforme estipulado no projeto e no material. 3. O instrumento deve ser instalado sem impactos ou vibrações durante a instalação e, após a instalação, deve estar firme e alinhado. 4. O projeto requer a instalação de instrumentos de desengorduramento. A inspeção de desengorduramento deve ser aprovada antes da instalação. 5. A instalação do instrumento deve ser feita diretamente na tubulação do processo. É recomendável realizar um teste de pressão de purga na tubulação do processo antes da instalação. Quando a instalação da tubulação do processo for obrigatória, o instrumento deve ser removido durante a purga. A direção da seta na carcaça do instrumento deve ser consistente com a direção do fluxo do fluido medido. Na conexão do instrumento com a tubulação do processo, o eixo do flange do instrumento deve ser consistente com o eixo da tubulação do processo e a fixação deve ser feita de forma uniforme. 6. A instalação do instrumento diretamente no equipamento de processo ou na tubulação deve ser acompanhada de um teste de pressão no sistema de processo. 7. A entrada de instrumentos e equipamentos elétricos na caixa de junção não deve ser feita de forma inadequada, para evitar a entrada de óleo, água e poeira na caixa. Caso isso seja inevitável, medidas de vedação devem ser tomadas. 8. O texto na identificação do instrumento e do equipamento elétrico, bem como o número de série do terminal, devem ser escritos de forma correta e legível. A fiação do instrumento e do equipamento elétrico deve atender aos seguintes requisitos: antes da conexão, deve-se verificar a fiação e etiquetar os fios. O isolamento do núcleo do fio não deve ser danificado. Ao utilizar cabos multifilares, as extremidades do núcleo devem ser estanhadas a quente ou terminais de solda. A fiação e a conexão dos fios com os terminais devem ser feitas sob pressão ou soldagem, garantindo uma junta firme, uniforme e com boa condutividade. Não utilize revestimentos corrosivos durante a soldagem. Ao utilizar cabos (linhas), a conexão com os terminais deve ser fixada firmemente e com redundância adequada. As conexões devem ser feitas corretamente e a disposição deve ser organizada e esteticamente agradável.