Depuração de inicialização do inversor PLC, salto analógico, queda ou infinito

Em sistemas de controle automático, o uso de conversores de frequência é cada vez mais comum, e esses conversores também têm se destacado como um problema de interferência analógica em PLCs. Este artigo apresenta um exemplo de interferência analógica em PLCs causada por um conversor de frequência e uma solução com módulo de isolamento de sinal para superar esse problema. Considere um PLC Siemens com o ponto AO 4 apresentando um sinal de controle de corrente de 20 mA, que é enviado para o inversor Siemens, mas não consegue controlar o conversor de frequência. Inicialmente, suspeitamos da placa de interface de saída analógica. Ao medir o sinal de saída de 20 mA no ponto 4 com um multímetro, o sinal estava normal. Em seguida, suspeitamos que o problema estivesse na entrada do sinal de controle do conversor de frequência, mas o problema persistiu mesmo com o mesmo conversor. Ao testar o sinal de saída de 20 mA no ponto 4 com um transmissor portátil, o conversor apresentou um sinal de corrente de saída padrão. Portanto, descartamos a placa de interface de saída analógica e o próprio conversor de frequência como possíveis causas. Por fim, concluímos que a causa da interferência era a transdução do sinal analógico do conversor de frequência para o canal analógico. 5. Para verificar, no PLC analógico 4, equipado com um módulo de isolamento de sinal TA3012 de 20 mA para o canal de saída analógica, os terminais de entrada 5 e 6 do TA3012, os terminais de saída analógica 1 e 2 do módulo e os terminais 3 e 4 do inversor foram conectados a uma fonte de alimentação externa de 24 VCC. O inversor inicializou normalmente. 6. Concluiu-se, portanto, que a raiz do problema reside na interferência do inversor causada pelo canal analógico. Ao utilizar um sistema de controle automático com PLC e inversor de frequência simultaneamente, é importante atentar para os seguintes pontos: Configuração da fonte de alimentação do PLC e da fonte de alimentação do sistema (fonte de alimentação do inversor), sendo que a fonte de alimentação do PLC deve utilizar um transformador de isolamento; as linhas de alimentação devem ser separadas das linhas de sinal, utilizando blindagem; tanto a entrada quanto a saída do sinal analógico, bem como o canal analógico, devem utilizar um módulo de isolamento de sinal; deve-se implementar filtragem de software no projeto do programa do PLC; o terra do sinal deve ser separado da alimentação. Há dois dias, vi um blog sobre análise e solução de problemas de interferência analógica e aprendi bastante. Encontraremos muitos problemas semelhantes na prática. Abaixo está o conteúdo do artigo, que achei muito interessante e compartilho com vocês: A oficina possui 10 motores de 250 kW, carga para bomba de alta pressão. O inversor com CLP é da marca DP, com conexão Schneider ATV71, e utiliza um CLP Siemens 300. transmissor de pressão Para a Siemens, o transmissor para 4 - para o PLC, com entrada analógica de 20 mA, utiliza fio blindado. Após depuração e funcionamento normal por uma semana, tudo voltou ao normal. Ao ligar, o fabricante relatou repentinamente que a bomba 8, configurada para pressão de 40 kg, apresentava o valor real de 70 kg. Ao configurar a pressão para 80 kg, o valor real era de 110 kg. Suspeitou-se de falha no sensor, e ao trocar as bombas, todas funcionaram normalmente. Após abrir o conversor de frequência, as bombas 3, 4, 5, 6, 7, 9 e 10 apresentaram problemas semelhantes. Especulou-se que a interferência do sensor de pressão fosse causada pelo conversor de frequência. O fabricante sugeriu adicionar blindagem metálica. No entanto, considerando a dificuldade de instalação (a sala de controle fica a mais de 30 metros da máquina, com toda a fiação subterrânea), acredito que a interferência harmônica do inversor seja a causa da flutuação da pressão, raramente observada com aumentos lineares. Suspeitou-se então de um problema no programa de fábrica, pois a tela sempre mostrava a pressão em 40 kg, enquanto a frequência de saída do inversor era de 70 kg. A fábrica discorda desse ponto de vista e afirma que o bloco PID padrão da Siemens é totalmente compatível. Um mistério. Descobri inadvertidamente que o sensor do fabricante, com blindagem, estava conectado à entrada analógica M do CLP. Removi a blindagem do fio para eliminar a falha. Especulação: o sensor possui dois fios, o ânodo fornece 24 V ao CLP e o cátodo, 4 -, fornece 20 mA de corrente. O fio blindado, após bloquear a corrente induzida na entrada do CLP, causou um pico de corrente, resultando em um aumento linear da pressão. Dois dias depois, a mesma situação se repetiu, e o pior é que um dos sensores de pressão, com pressão de 40 kg, apresentou um curto-circuito na entrada do CLP, causando interferência no sinal do outro canal. Só de pensar nisso, já me pergunto se devo começar a depurar o equipamento do fabricante sem um painel de controle no chão. Após o aterramento do sensor de pressão, a interferência na linha de blindagem 2 é particularmente severa. Não é possível visualizar o sinal. Eu não queria me estender muito em uma frase, apenas um aterramento. O que eles dizem? Agora que penso nisso, deve ser que no início, a corrente de saída de cada sensor, ao passar por todo o fio de blindagem, causou um curto-circuito, e após desmontar o sensor, o sinal ficou aterrado. Isso porque o fio de blindagem não estava conectado corretamente. Infelizmente, como eu estava apenas começando a fiação, o problema não era tão grave, e então tivemos um problema porque não havia culpa de ninguém, já que não queríamos seguir as normas e isso poderia ter causado morte!

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